Hallsensoren nachrüsten

[barney]

ja in Österreich ist die Post etwas langsamer. Dafür sind die Versandkosten bei uns höher.

 

Verdammt, ich habe daran gar nicht gedacht und im Postamt darauf hingewiesen. Die haben nur Porto für DE draufgeklebt. Glück gehabt, dass es trotzdem ausgeliefert worden ist.

[eXo]

Hi eXo,

sieht schon mal sehr gut Aus kannst du den Abstand zwischen den Sensoren Köpfen auf 1 bis 2mm verringern? Das sieht auf dem Foto sehr groß aus und könnte zum Jittern des Hall-Signals führen.

Habe mir die Abstände kurz mit einem OGP (digitales Messgerät) ausgemessen:

 

Diode U1 = 1.40mm Abstand zum Motor

Diode U2 = 1.53mm Abstand zum Motor

Diode U3 = 1.80mm Abstand zum Motor

 

Inputs:

• Eine zusätzliche SK3 Hallsensor Platine erstellen für einen 59mm Durchmesser. (Aktuell c63xx -> 63mm Durchmesser)
  
• Die Platine einen halben Millimeter zum Motor hin verschieben.
  
• Die Höhe der Füsschen einen Zentimeter nach unten korrigieren.
  
• Die seitlichen Ausschnitte des Originals brauchen wir wohl nicht.
  
• Eine passende PCB-Hülle aus Plastik als zusätzlicher Schutz wäre auch noch eine Idee.
  
• Der Abstand zwischen der Bohrung und der Aussenkante des PCBs gibt uns die Dicke der Füsschen vor. Da ich die Höhe korrigieren kann wird die Stabilität zunehmen. Gerne möchte ich das Füsschen aber ein bisschen dicker herstellen. Wenn dieses nicht überstehen darf, sollte man das Material zwischen der Bohrung und der PCB-Kante ein bisschen vergrössern.
  

bearbeitet 23. April 2015 von eXo

[barney]

Ich habe ein normales AC/DC Multimeter von Monacor.

Am liebsten wäre mir eine separate Zange die ich dort einfach anschließen kann.

Die gibt es aber nicht von Monacor. Und da das Multimeter schon 20 Jahre alt ist und zwar noch funktioniert würde ich mir auch mal ein Neues, mit Anschluss für ein Stromzange zulegen. Empfehlungen?

 

Stromzange AC/DC und gerade DC ist wichtig:

 

Externe Links nur für Mitglieder sichtbar

 

oder hier:

 

ca. €40,-

 

Kann True RMS:

 

Hier werde ich selber zuschlagen:

 

2.000 A Auflösung 1 mA

20.00A Auflösung 0,01A

100.0A Auflösung 0,1A

bearbeitet 23. April 2015 von barney

[barney]

Habe mir die Abstände kurz mit einem OGP (digitales Messgerät) ausgemessen:

 

Diode U1 = 1.40mm Abstand zum Motor

Diode U2 = 1.53mm Abstand zum Motor

Diode U3 = 1.80mm Abstand zum Motor

 

Inputs:

• Eine zusätzliche SK3 Hallsensor Platine erstellen für einen 59mm Durchmesser. (Aktuell c63xx -> 63mm Durchmesser)
  
• Die Platine einen halben Millimeter zum Motor hin verschieben.
  
• Die Höhe der Füsschen einen Zentimeter nach unten korrigieren.
  
• Die seitlichen Ausschnitte des Originals brauchen wir wohl nicht.
  
• Eine passende PCB-Hülle aus Plastik als zusätzlicher Schutz wäre auch noch eine Idee.
  
• Der Abstand zwischen der Bohrung und der Aussenkante des PCBs gibt uns die Dicke der Füsschen vor. Da ich die Höhe korrigieren kann wird die Stabilität zunehmen. Gerne möchte ich das Füsschen aber ein bisschen dicker herstellen. Wenn dieses nicht überstehen darf, sollte man das Material zwischen der Bohrung und der PCB-Kante ein bisschen vergrössern.
  

 

OK. Wie ich schon geschrieben habe, sieht auf dem Foto groß aus.

 

Für den SK3 würde ich keine neue Platine machen, da können die Sensoren leicht angewinkelt eingelötet werden. Derzeit habe ich einen Winkelfehler von 0.6°. Die aktuelle KiCAD Version lässt jetzt eine Winkelmessung zu. Damit kann ich die Sensoren präzise platzieren. Rechne mal den Unterschied zwischen einen 63mm und einen 59mm Motor im Winkel um. Das dürfte kaum eine Rolle spielen. Was Strommesstechnisch natürlich zu beweisen wäre.

 

Seitlicher Ausschnitt dürfte kein Problem sein. Derzeit liegen bei mir aber 30 Leiterplatten, die nicht finanziert sind, und die ich nicht wegwerfen möchte. Die nächste Charge bekommt einen Seitenausschnitt.

 

Ich bin auf das Steuerungsergebnis gespannt. Hast du einen ESC mit Sensoranschluss?

 

VG

 

Barney

[Kai]

Ich dachte doch an ein Multimeter mit anschließbarer Stromzange, damit ich die nur bei Bedarf anschließen kann und das Multimeter sonst schön handlich bleibt.

 

Im mikrocontroller forum hatte ich auch einen Thread gesehen... komme aber erst heute Abend dazu mich weiter damit zu beschäftigen...

 

Hab bis jetzt gefunden:

Externe Links nur für Mitglieder sichtbar

kann glaube ich kein DC

 

und

 

und

Zangenadapter Stromzange HP-605a für Multimeter HP-760D & HP-760E

Das HP-760D und E ist nicht lieferbar:

bearbeitet 23. April 2015 von Kai

[eXo]

Der Abstand zwischen den äusseren Sensoren und dem Motor wird aufgrund der nicht 100% passenden Form der Platine halt immer n bisschen grösser sein als der Abstand unserer mittleren Diode. Bei den Grad bin ich aber bei dir, das macht den Braten auch nicht heiss. Da ich mein PCB sowieso verpacken werden stört mich die optische Abweichung nicht wirklich, aber 59mm sind halt einfach keine 63mm.

 

Der seitliche Ausschnitt (so wie das 0design macht) ist aber eigentlich nicht nötig. Man kann ja den ganzen Ring ausrichten und auf dem PCB möchte ich eigentlich nicht noch mehr Spiel haben. Ich möchte nur n bisschen mehr Fleisch am Knochen, damit ich die abstehenden Füsschen dicker machen kann. (Siehe Anhang - EDIT: konische Füsschen wäre auch noch was..) Aktuell kann man die Platine mit einer Druckkraft von 39.05N gegen den Motor drücken. Wenn ich die Höhe reduziere wird diese Kraft zunehmen. Also nochmal zeichnen, drucken & messen. Die aktuelle Charge lässt sich schon verwerten, keine Sorge. Das war nur ein Input für die nächste Charge.

 

ESCs mit Sensoranschluss hab ich zwei Modelle bei mir rumliegen. Zu erst will ich aber die Halterung fertigstellen. Dann mal sehen bis wann ich das montiert kriege.

[gerald-z]

Ich hab mir das jetzt genau angesehen.

Der Abstand vom Sensorbord ist vom Innenradius der Platine fix vorgegeben. Darf und kann nicht verändert werden. Da sonst der Sensorwinkel 17,14 Grad nicht mehr stimmt.

 

Barney so weit ich messen kann stimmt auch der Winkel unter den Sensoren.

Am besten selber mal Messen. 9,69mm Abstand von Sensor zu Sensor (Bohrungsmitte)

 

Bei einem Motor mit 63mm Durchmesser beträgt der Abstand 1mm. Dann stimmt auch der Winkel.

Wenn der Motor kleiner ist wird natürlich der Abstand größer. Da der Radius gleich bleibt.

 

Ich dachte der Hallsensor braucht nur 0/1 zu Messen und nicht proportional oder so?

[eXo]

Das klingt durchaus logisch! Also mache ich mal die c63er version und der Rest ergiebt sich dann

[SAG]

Nr.1 - Done

 

Halllo eXo, Hallo Barney,

 

noch eine "blöde Frage"! - Kann der Anschlußstecker nicht besser auf der anderen Seite der Platine angebracht werden?

Die Drähte würden zum Anschlußkabel des Motors zeigen, eine Abdeckung der Platine mir Plastikdipp oder Verkleidung währe dann auch leichter zu realisieren.

 

Für eine Realisierung mit einer offenen "Schelle" zum Befestigung, habe ich noch keine Experiment durchgeführt. Denkbar währ auch eine Schlauchschell zum spannen.

 

Arndt

[barney]

Ich hab mir das jetzt genau angesehen.

Der Abstand vom Sensorbord ist vom Innenradius der Platine fix vorgegeben. Darf und kann nicht verändert werden. Da sonst der Sensorwinkel 17,14 Grad nicht mehr stimmt.

 

Barney so weit ich messen kann stimmt auch der Winkel unter den Sensoren.

Am besten selber mal Messen. 9,69mm Abstand von Sensor zu Sensor (Bohrungsmitte)

 

Bei einem Motor mit 63mm Durchmesser beträgt der Abstand 1mm. Dann stimmt auch der Winkel.

Wenn der Motor kleiner ist wird natürlich der Abstand größer. Da der Radius gleich bleibt.

 

Ich dachte der Hallsensor braucht nur 0/1 zu Messen und nicht proportional oder so?

 

Wenn du das Sensor-Board näher zum Mittelpunkt ran ziehst, vergrößert sich der Winkel in Relation zum Motor. Ob 64mm oder 63mm sogar 59mm sollten sich in Grenzen halten. Da ich 0.6° verpeilt habe, passt der Winkel wunderbar zum 59mm Motor.

[barney]

Halllo eXo, Hallo Barney,

 

noch eine "blöde Frage"! - Kann der Anschlußstecker nicht besser auf der anderen Seite der Platine angebracht werden?

Die Drähte würden zum Anschlußkabel des Motors zeigen, eine Abdeckung der Platine mir Plastikdipp oder Verkleidung währe dann auch leichter zu realisieren.

 

Für eine Realisierung mit einer offenen "Schelle" zum Befestigung, habe ich noch keine Experiment durchgeführt. Denkbar währ auch eine Schlauchschell zum spannen.

 

Arndt

 

Die Buchse kannst du auch auf die andere Seite löten. Du musst nur daran denken die Buchse umzudrehen!

[eXo]

Was genau soll ich jetzt machen? :confused5:

 

Einfach mal 0,5mm hin zum Motor und 10mm runter?

[barney]

Was genau soll ich jetzt machen? :confused5:

 

Einfach mal 0,5mm hin zum Motor und 10mm runter?

Jup beides

[barney]

Der seitliche Ausschnitt (so wie das 0design macht) ist aber eigentlich nicht nötig. Man kann ja den ganzen Ring ausrichten und auf dem PCB möchte ich eigentlich nicht noch mehr Spiel haben. Ich möchte nur n bisschen mehr Fleisch am Knochen, damit ich die abstehenden Füsschen dicker machen kann. (Siehe Anhang - EDIT: konische Füsschen wäre auch noch was..) Aktuell kann man die Platine mit einer Druckkraft von 39.05N gegen den Motor drücken. Wenn ich die Höhe reduziere wird diese Kraft zunehmen. Also nochmal zeichnen, drucken & messen. Die aktuelle Charge lässt sich schon verwerten, keine Sorge. Das war nur ein Input für die nächste Charge.

 

OK. Dann lasse ich die Seitenschlitze weg, kommt mir entgegen. Die Bohrungen habe ich auf 3.2mm vergrößert. Eins ist mir noch nicht klar. Was meinst du mit Mehr Fleisch auf den Knochen. Die Schraube scheint perfekt zu sitzen. Was soll ich anpassen?

[eXo]

Die 3mm Bohrung passt meiner Meinung nach eigentlich Tip Top. Könnte man tendenziell sogar eher noch kleiner machen. Mit mehr Fleisch am Knochen meinte ich die Auflagefläche für die Füsschen zwischen der Bohrung und der Kante deiner Platine. (Aktuell 1,2mm - Im Anhang rot eingezeichnet.) Mit einer 3.2mm Bohrung bleibt dann nur noch 1mm zwischen der Bohrung und der Kante.

 

Wenn ich die Füsschen geradlinig (nicht konisch) designe, entspricht die maximale Breite einem Durchmesser von 5-6mm. Diesen Durchmesser hätte gerne etwas grösser, damit die Füsschen stabiler werden und weniger auf Vibrationen reagieren. Natürlich sollen die Füsschen nicht überstehen. Irgendwie finde ich nicht die richtigen Worte um das einfach zu erklären...

 

Ich hatte aber gestern Abend noch eine andere Idee: Mal angenommen ich entwickle für den PCB eine passende Schutzhülle, dann könnte ich mir das Fleisch am Knochen selber herstellen. Mit einer Art „Hülle“ könnte ich mir links und rechts jeweils 2mm mehr Material hinzaubern. So wäre es möglich die Füsschen mit einem 5mm Radius herzustellen, dann wären die Dinger 10mm breit und stabil wie Alu.

 

Verstehst du wie ich meine?

[barney]

Die 3mm Bohrung passt meiner Meinung nach eigentlich Tip Top. Könnte man tendenziell sogar eher noch kleiner machen. Mit mehr Fleisch am Knochen meinte ich die Auflagefläche für die Füsschen zwischen der Bohrung und der Kante deiner Platine. (Aktuell 1,2mm - Im Anhang rot eingezeichnet.) Mit einer 3.2mm Bohrung bleibt dann nur noch 1mm zwischen der Bohrung und der Kante.

 

Wenn ich die Füsschen geradlinig (nicht konisch) designe, entspricht die maximale Breite einem Durchmesser von 5-6mm. Diesen Durchmesser hätte gerne etwas grösser, damit die Füsschen stabiler werden und weniger auf Vibrationen reagieren. Natürlich sollen die Füsschen nicht überstehen. Irgendwie finde ich nicht die richtigen Worte um das einfach zu erklären...

 

Ich hatte aber gestern Abend noch eine andere Idee: Mal angenommen ich entwickle für den PCB eine passende Schutzhülle, dann könnte ich mir das Fleisch am Knochen selber herstellen. Mit einer Art „Hülle“ könnte ich mir links und rechts jeweils 2mm mehr Material hinzaubern. So wäre es möglich die Füsschen mit einem 5mm Radius herzustellen, dann wären die Dinger 10mm breit und stabil wie Alu.

 

Verstehst du wie ich meine?

 

Verstanden,

du benötigst keine Füßchen, da die Rückseite der Leiterplatte komplett auf den Halter aufliegen kann. In Berücksichtigung von Gerlad-Z, der die Steckerleiste auf die Rückseite löten möchte (was in der Kabelführung auch Sinn macht) hast du die gesamte Fläche der Leiterplattenrückseite als Auflage zur Verfügung.

Eine Hülle könnte dann drüber geschoben werden, da lasse ich deiner Fantasie freien Lauf.

 

VG

 

Barney

[eXo]

Hmm.. wohl doch nicht verstanden. ^^ Okey, also nocheinmal.... Ich weiss aber nicht wie ich das noch anderes in Worte fassen soll. Kann mir mal jemand helfen bitte?

 

Vielleicht liegt es ja einfach an meiner Begriffsdefinition. „Füsschen“ habe ich aus dem schweizerdeutschen ins Deutsche übersetzt. Ein Deutscher wird Beinchen wohl besser verstehen. (Siehe Anhang.)

 

So und jetzt sollen die Dinger einen Durchmesser 10mm haben ohne überzustehen. Quizfrage: Wie breit muss die Platine werden, damit die Beinchen nicht überstehen, sondern noch genau so schön bündig bleiben wie auf dem Foto?

 

Aber easy chill, ich mache mir die Platine mit Platik breiter. Wollte nur das mein Anliegen verstanden wird. :peace:

[Kai]

Ich habe auch schon etwa gelötet, die Led und deren Vorwiderstand :-)

Das geht mit "normalem Lötzinn und Lötspitze" ganz gut.

Erst eine Seite vorverzinnen SMD-Bauteil ansetzen, mit zb. flachen Schraubendreher festhalten und die eine Seite dann verlöten.

Kurz abkühlen lassen und die andere Seite, die noch kein Lötzinn hat mit frischen Lötzinn verlöten.

Da ich mir jetzt aber schon dünneres (0,5mm) Lötzinn, SMD-Flussmittel-Stift, Pinzette und eine 10Fach Lupe bestellt habe warte ich bis das da ist. Damit macht es dann noch mehr Spass. Zur Not würde es aber auch so gehen. Nur die Nasen gefallen mir nicht die es gezogen hat, da hilft das Flussmittel hoffentlich :-)

 

Vorverzinnen bitte sein lassen

Es geht einfacher wenn man die Lötkontakte blank lässt, einen Tropfen Flussmittel draufgibt, das Bauteil mit der Pinzette platziert und dann von oben mit etwas Druck mit der Pinzette fixiert / andrückt.

Lötkolben greifen, Spitze nochmal am Schwamm reinigen etwas Lötzinn auf die Spitze und dann eine Seite des SMD-Bauteil mit dem Lötzinntropfen anlöten.

Flussmittel ist da echt gut, die Lötstellen werden so schön

Dünneres Lötzinn ist demnach auch nicht notwendig da man das Lötzinn sowieso vorher auf dem Lötkolben hat.

Also: Flussmittel-Stift, Pinzette und Lupe zum Kontrollieren, et voila.

[barney]

Achso!

Wenn du schon so fragst eXo: 10mm Durchmesser heißt 5mm Bohrungsmitte bis Platinenrand. Und so breit isse halt nicht! Gerade gemessen nur 3mm. Da fehlen 2mm. Aber warum die Füße rotationssymetrisch auslegen?

[barney]

Vorverzinnen bitte sein lassen

Es geht einfacher wenn man die Lötkontakte blank lässt, einen Tropfen Flussmittel draufgibt, das Bauteil mit der Pinzette platziert und dann von oben mit etwas Druck mit der Pinzette fixiert / andrückt.

Lötkolben greifen, Spitze nochmal am Schwamm reinigen etwas Lötzinn auf die Spitze und dann eine Seite des SMD-Bauteil mit dem Lötzinntropfen anlöten.

Flussmittel ist da echt gut, die Lötstellen werden so schön

Dünneres Lötzinn ist demnach auch nicht notwendig da man das Lötzinn sowieso vorher auf dem Lötkolben hat.

Also: Flussmittel-Stift, Pinzette und Lupe zum Kontrollieren, et voila.

Ins Wiki damit! BamBam Controller löten!

[eXo]

Ja ich weiss doch das da material fehlt, dass versuche ich doch seit x posts zu erklären. [emoji23] Deshlab die nächste charge bitte anpassen. Oder ich ergänze die 2mm mit plastik, die idee gefällt mir fast besser

[barney]

Ja ich weiss doch das da material fehlt, dass versuche ich doch seit x posts zu erklären. [emoji23] Deshlab die nächste charge bitte anpassen. Oder ich ergänze die 2mm mit plastik, die idee gefällt mir fast besser

Ist schon klar, ich verstehe nur nicht, warum Füsse und nicht eine Auflagefläche? Du kannst zwischen den Füßen eine massive Plastik Auflage einbauen. [emoji33]

[eXo]

Egal wie gross ich die Auflagefläche entwerfe, der Durchmesser und die Höhe dieser Beinchen gibt doch die Stabilität vor. Oder was verstehe ich nicht? [emoji5]️

[eXo]

Notiz für mich...

 

Lösung1: Platine vergrössern.

Lösung2: Breitere Platikhülle entwerfen um jeweils 2mm gut zu machen.

Lösung3: Konische Beinchen fertigen. (Oben 5mm, unten 10mm)

Lösung4: diagonale Querverstrebungen

bearbeitet 24. April 2015 von eXo

[barney]

Also, wenn die Sensoren Köpfe gerade so über den Magneten schweben, sind die Füße deines Halters recht kurz. Damit Schwingungen nicht die Füße torsieren, könnte eine Brücke zwischen beiden diese Möglichkeit verringern.

 

Aber ich hätte eher die Frage: wie sieht es elektrisch momentan aus, funktionieren die Sensoren, so wie sie Sollen? Können mehr Hall Sensoren nachgekauft werden?